Технологический регламент на производство пенополистирольных плит

Складирование и растаривание сырья

Исходное сырьё – ПСВ-С, поступает на склад упакованный в мешки по 25 кг; или в биг-бэгах по 800/1000 кг. На складе они хранятся на поддонах или в штабелях при температуре не выше 25 ºС.

Мы рекомендуем использовать в работе сырьё следующих марок:

• Китайское «королевские гранулы»
  F-SA, F-SB –F — ряд, не поддерживающий горение, самозатухающий.
• ВASF-0,8÷1,6

Перечисленное сырьё является универсальным и пригодно для изготовления пенопласта от П15 до П35.

Срок годности и условия хранения сырья

Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие качества ПСВ требованиям настоящих технических условий при соблюдении потребителем условий транспортирования, хранения и применения.

Гарантийный срок хранения ПСВ с даты изготовления в закрытой изготовителем и не вскрытой потребителем упаковке:

• при температуре не выше 15 ºС — 6 месяцев;
• при температуре не выше 25 ºС — 5 месяцев.

По истечению гарантийного срока хранения ПСВ должен быть перепроверен по всем показателям качества на соответствие требованиям настоящих технических условий и при получении положительных результатов может быть использован по назначению.

Предварительное вспенивание гранул полистирола

Для предварительного вспенивания используется предвспениватель ПВ-1. Прогреваем агрегат до температуры 60-80 ºС. Т.е до испарения конденсата из вспенивателя, после прогрева выставляем при помощи задвижек рабочее давление и температуру.

Рабочее давление должно быть в пределах 0.16÷0.22 кгс/см², температура поддерживается в пределах 86÷105 ºС. При помощи крана на подающем бункере, выставляем оптимальную подачу сырья. Сырьё при помощи шнека подаётся в рабочую зону, где под воздействием пара увеличивается в размере. Более лёгкая гранула поднимается вверх и через выгрузочное окно попадает в промежуточный бункер. Из промежуточного бункер, через сушку «Вентури» или сушку «кипящего слоя» пневмотранспортом подаётся в бункера вылёживания для дозревания и стабилизации давления в гранулах.

Контроль над процессом вспенивания осуществляем при помощи мерной посуды, весов. Параметры процесса контролируются согласно указанным в таблице 1.

Таблица 1. Параметры процесса вспенивания

Объём мерной посуды не менее 1 литра, +10% на влажность.

Начинать замерять после 5 мин. выхода первого сырья.

Вылёживание предвспененных гранул

Для вылёживания гранул используем бункеры вылёживания, ставим бункер от 20 м³ до 100 м³, в зависимости от производительности линии. От времени вылёживания гранул зависит качество пенопласта. Руководствуясь таблицей 2, контролируем время вылеживания.

Таблица 2. Контроль времени вылеживания.

Начало отсчёта время вылеживания считать с момента начала вспенивания.

Формовка, спекание и охлаждение блоков

Перед началом работы прогреваем блок-форму до t=96÷100 ºC.

Визуально, открываем верхнюю крышку, и конденсат испаряется со всех стенок, с нижней, остатки, нужно удалить ветошью. После того, как блок-форма прогрета, перекрываем пар на дно блок-формы и приступаем к засыпке. Засыпка осуществляется пневмотранспортом, при открытой верхней крышке. Засыпаем сырьё полностью. В зависимости от марки получаемого пенопласта, можно не досыпать:

• П35 недосыпаем 15 см.
• П25 недосыпаем 8-10 см.
• П15 недосыпаем 5 см в центре блок-формы.

Закрываем верхнюю крышку, проверяем все замки, открываем все краны для слива конденсата и приступаем к формовке блока. Для этого подаём пар в блок-форму в течении 25 сек (плавно). Затем закрываем краны для слива конденсата, и начинаем спекание блока. Количество и время подачи пара контролируем по показаниям манометра, установленному на задней стенке блок-формы. По таблице 3 контролируем давление для разной плотности.

Таблица 3. Давление пара для спекания блока

По достижению на манометре нужного давления, перекрываем подачу пара. Открываем краны для слива конденсата, тем самым выравниваем давление в блок-форме, включаем ВВД или вакуумный насос) для откачивания пара и охлаждения блок-формы. При использовании ВВН 1-3 перед вакуумированием закрываем слив конденсата.

Охлаждение блоков

Рис. 1. Время охлаждения блоков

Процесс охлаждения, при котором стабилизируется структура полистирола, по продолжительности является определяющим по времени в общем цикле формования. Время охлаждения изменяется в зависимости от применяемого оборудования.

Таблица 4. Время охлаждения (для ВВД)

Таблица 5. Время охлаждения (для ВВН)

По истечении указанного времени извлекаем блок из блок-формы и выносим его на вылёживание.

Вылеживание готовых блоков перед порезкой

Блок вылёживается от 24 часов (для П15) до 36 часов (для П25). Чем выше плотность, тем дольше время вылёживания.

Первые 4 часа блоки должны находиться в помещении без сквозняков, во избежание деформации. Блоки хранятся в штабелях высотой не более 3-х метров. Между блоками должен проходить воздух. Т.е. пространство должно быть 15-25 мм.

Резка блоков на листы заданного размера

Готовые блоки после вылёживания, которое составляет не менее 24 часов, транспортируются к порезочному столу. Блок разрезается на горизонтальном столе на листы нужной толщины, от 20 до 100 мм., переносится на вертикальный стол, где разрезается на пачки размерами 500×500×1000, или 500×1000×1000. Порезка осуществляется путём нагрева хромоникелевой проволоки. Температура накала и подача регулируется по плотности пенопласта, который находится на порезке. На рамку вертикального стола подаётся 26-28В. , на горизонтальный 12-14 В. Применяется нихром Ø 0.5 мм., X15N60 или X20N80.

Складирование готовой продукции

После порезки пенопласт транспортируется на склад готовой продукции.

Переработка отходов

Отходы, а также бракованные плиты пропускаем через дробилку и в количестве, не более 10% на 1 куб свежего полистирола, добавляем в процессе вспенивания в промежуточный бункер.

Таблица характерных нарушений технологического процесса

Классификация сырья King Pearl EPS