Головна » Технологічний регламент на виробництво пінополістирольних плит

ROYAL FACADE

БЛОГ

Технологічний регламент на виробництво пінополістирольних плит

Виробництво пінополістирольних плит шляхом формування блоків у блок-формах методом імпульсного теплового удару з подальшим різанням блоків на листи заданого розміру, складається з таких стадій:

Складування і растрування сировини.
Зберігання сировини (термін придатності та умови зберігання сировини).
Попереднє спінювання полістиролу.
Вилежування передвспінених гранул.
Формування і спікання блоків полістирольного пінопласту.
Охолодження блоків.
Вилежування готових блоків перед різанням.
Різання блоків на листи заданого розміру.
Складування готової продукції.
Переробка відходів.

Додаток 1. Таблиця характерних порушень технологічного процесу
Додаток 2. Класифікація сировини King Pearl EPS

Складування та розстарювання сировини

Початкова сировина – ПСВ-С, надходить на склад упакована в мішки по 25 кг; або в біг-бегах по 800/1000 кг. На складі вони зберігаються на піддонах або в штабелях за температури не вище 25 ºС.

Ми рекомендуємо використовувати в роботі сировину таких марок:

Китайська сировина “королівські гранули”
F-SA, F-SB -F – серія, що не підтримує горіння, самозатухаючий.
ВASF-0,8÷1,6

Перерахована сировина є універсальною і придатна для виготовлення пінопласту від П15 до П35.

Термін придатності та умови зберігання сировини

Підприємство-виробник гарантує відповідність якості ПСВ вимогам технічних умов у разі дотримання споживачем умов транспортування, зберігання і застосування.

Гарантійний термін зберігання ПСВ з дати виготовлення в закритій виробником й упаковці, що не розпакована споживачем:

за температури не вище 15 ºС – 6 місяців;
за температури не вище 25 ºС – 5 місяців.

По закінченню гарантійного терміну зберігання ПСВ має бути перевірений за всіма показниками якості на відповідність вимогам цих технічних умов і при отриманні позитивних результатів може бути використаний за призначенням.

Попереднє спінювання гранул полістиролу

Для попереднього спінювання використовується передвспінювач ПВ-1. Прогріваємо агрегат до температури 60-80 ºС. Тобто до випаровування конденсату зі спінювача, після прогріву виставляємо за допомогою засувок робочий тиск і температуру.

Робочий тиск має бути в межах 0.16÷0.22 кгс/см², температура підтримується в межах 86÷105 ºС. За допомогою крана на подавальному бункері виставляємо оптимальну подачу сировини. Сировина за допомогою шнека подається в робочу зону, де під впливом пари збільшується в розмірі. Більш легка гранула піднімається вгору і через вивантажувальне вікно потрапляє в проміжний бункер. З проміжного бункера, через сушку “Вентурі” або сушку “киплячого шару” пневмотранспортом подається в бункери вилежування для дозрівання і стабілізації тиску в гранулах.

Контроль над процесом спінювання здійснюємо за допомогою мірного посуду та вагів. Параметри процесу контролюються згідно із зазначеними в таблиці 1.

Таблиця 1. Параметри процесу спінювання

Марка	t, ºC	1-е спінювання, гр/літр	2-ге спінювання, гр/літр	3-спінювання, гр/літр
П15	86÷100	16÷14	10÷8	7÷5,5
П25	96-100	16 ÷17.5	Не рекомендується
П35	96-100	27÷29
П50	96-100	41÷

Обсяг мірного посуду не менше 1 літра, +10% на вологість.

Починати заміряти після 5 хв. виходу першої сировини.

Вилежування передвспінених гранул

Для вилежування гранул використовуємо бункери вилежування, ставимо бункер від 20 м³ до 100 м³, залежно від продуктивності лінії. Від часу вилежування гранул залежить якість пінопласту. Керуючись таблицею 2, контролюємо час вилежування.

Таблиця 2. Контроль часу вилежування.

Марка	Час вилежування, год.
П50	min 96
П35	min 48
П25	min 12 ÷ max 20
П15	1-е спінювання 4 ÷ 6 відразу 2-е спінювання 2,5 ÷ 4

Початок відліку часу вилежування вважати з моменту початку спінювання.

Формування, спікання та охолодження блоків

Перед початком роботи прогріваємо блок-форму до t=96÷100 ºC.

Візуально, відкриваємо верхню кришку, і конденсат випаровується з усіх стінок, з нижньої, залишки, потрібно видалити ганчіркою. Після того, як блок-форма прогріта, перекриваємо пару на дно блок-форми і приступаємо до засипання. Засипка здійснюється пневмотранспортом, за відкритої верхньої кришки. Засипаємо сировину повністю. Залежно від марки одержуваного пінопласту, можна не досипати:

П35 недосипаємо 15 см.
П25 недосипаємо 8-10 см.
П15 недосипаємо 5 см у центрі блок-форми.

Закриваємо верхню кришку, перевіряємо всі замки, відкриваємо всі крани для зливу конденсату і приступаємо до формування блоку. Для цього подаємо пар у блок-форму протягом 25 сек (плавно). Потім закриваємо крани для зливу конденсату і починаємо спікання блоку. Кількість і час подачі пари контролюємо за показаннями манометра, встановленого на задній стінці блок-форми. За таблицею 3 контролюємо тиск для різної густини.

Таблиця 3. Тиск пари для спікання блоку

Марка	V , кгс/см² +15 сек.
П50	0.8
П35	0.6 ÷0.8
П25	0.5÷0.6
П15	0.25÷0.35

Після досягнення на манометрі потрібного тиску, перекриваємо подачу пари. Відкриваємо крани для зливу конденсату, тим самим вирівнюємо тиск у блок-формі, вмикаємо ВВД (або вакуумний насос) для відкачування пари й охолодження блок-форми. У разі використання ВВН 1-3 перед вакуумуванням закриваємо злив конденсату.

Охолодження блоків

Мал. 1. Час охолодження блоків

Процес охолодження, за якого стабілізується структура полістиролу, за тривалістю є визначальним за часом у загальному циклі формування. Час охолодження змінюється залежно від застосовуваного обладнання.

Таблиця 4. Час охолодження (для ВВД)

Марка	Час охолодження, хв
П15	2,5÷5
П25	5÷7
П35	до 10
П50	до 30

Таблиця 5. Час охолодження (для ВВН)

Марка	Час охолодження, хв
П15	0.15÷0.25 (стабілізація до 5 хвилин у б.ф.)
П25	3÷5
П35	5÷7
П50	10÷15

Після закінчення зазначеного часу витягуємо блок із блок-форми і виносимо його на вилежування.

Вилежування готових блоків перед різанням

Блок вилежується від 24 годин (для П15) до 36 годин (для П25). Що вища щільність, то довший час вилежування.

Перші 4 години блоки мають перебувати в приміщенні без протягів, щоб уникнути деформації. Блоки зберігаються в штабелях заввишки не більше 3-х метрів. Між блоками має проходити повітря. Тобто простір має бути 15-25 мм.

Різання блоків на листи заданого розміру

Готові блоки після вилежування, яке становить не менше 24 годин, транспортуються до порізочного столу. Блок розрізається на горизонтальному столі на листи потрібної товщини, від 20 до 100 мм, переноситься на вертикальний стіл, де розрізається на пачки розмірами 500×500×1000, або 500×1000×1000. Порізка здійснюється шляхом нагрівання хромонікелевого дроту. Температуру розжарення і швидкість подачи регулюють в залежності від щільності пінопласту, який перебуває на порізці. На рамку вертикального столу подається 26-28 В, на горизонтальний 12-14 В. Застосовується ніхром Ø 0.5 мм, X15N60 або X20N80.

Складування готової продукції

Після порізки пінопласт транспортується на склад готової продукції.

Переробка відходів

Відходи, а також браковані плити пропускаємо через дробарку і в кількості, не більшій за 10% на 1 куб свіжого полістиролу, додаємо в процесі спінювання в проміжний бункер.

Додаток 1

Таблиця характерних порушень технологічного процесу

Ознака	Порушення	Виправлення
На виході зі спінювача вологі гранули	Не прогрітий спінювач. Температура в приміщенні нижче 10°С. Не ізольована теплотраса.	Прогріти до t = 110°C. Підняти температуру в приміщенні до 15°C Заізолювати паротрасу, періодично зливати конденсат.
Зморщені гранули	Висока температура пари (більше 110°C.). Низька подача.	Підтримувати t = 96 – 105 °C. Підтримувати подачу відповідно до необхідної щільності, контролювати вагами і мірним посудом.
Завищена вага спінених гранул	Висока подача. Неякісна сировина.	Підтримувати подачу відповідно до необхідної щільності. Перевірити сировину на вологість, на термін придатності, на сертефікацію.
Не спікається блок	Не прогріта блок-форма. Низька герметичність. Низький тиск в акумуляторі пари. Перележані гранули.	Прогріти б.ф. Просиліконити б.ф. Підтримувати тиск не нижче 3 атм. Контролювати термін вилежування за табл. 2.
Не правильна геометрія блоку: а) прогнуті всередину боки, б) опуклі боки.	а) 1. Високий тиск у б.ф. при спіканні. 2. Переохолодження блоку.б) 1. Недостатнє охолодження. 2. Малий час вилежування гранул.	а) 1. Контролювати тиск у б.ф. згідно з табл. 3. 2. Зменшити час охолодження.б) 1. Збільшити час охолодження. 2. Збільшити час вилежування гранул згідно з табл. 2.
Погане спікання в середині блоку, при тому, що з боків поблизу від парових камер спікання хороше	Дуже високий тиск пари/температура Недостатнє попереднє спінювання Недостатнє витримування (запарювання)	Знизити тиск пари/температуру Спінити до більш низької щільності Більш тривале витримування (запарювання) або витримування при більш високій температурі / тиску
Висока щільність зовні блоку і низька всередині блоку	Дуже високий тиск пари/температура в формі, цикл парообробки дуже короткий Занадто високий тиск продування	Підвищити тиск пари і подовжити цикл парообробки Знизити тиск продування
Структура блоку пухка, сплавлення не відбулося (непровар)	Волога пара або недостатнє оброблення парою Неадекватне зусилля спінювання з причини: надмірного або недостатнього витримування надмірного спінювання	Перевірити тиск на магістралі, швидкість подачі пари і конденсатовідвідники Збільшити час продування, пропарювання, Збільшити тиск, розмір отворів, розмір паропроводів, Перевірити ущільнення форми, оновити за необхідності Очистити або замінити випускні пристрої. Час витримування збільшити або скоротити Збільшити щільність спінювання
Значна усадка блоків або окремих ділянок	Недостатнє заповнення форми Недостатня витримка Занадто низька щільність спінених гранул Нерівномірне охолодження або нагрівання Занадто довге пропарювання або занадто високий тиск при цьому	Збільшити рівень заповнення форми Збільшити час витримування Збільшити щільність спінювання Забезпечити рівномірний розподіл пари, прочистити випуски, перевірити парові клапани на витік, забезпечити рівномірне охолодження Зменшити час пропарювання або тиск пропарювання
Погано оформлені кути або недостатнє спікання, нерівна кромка, недостатнє сплавлення по краях	Недостатнє заповнення форми Неадекватне продування Неадекватне зусилля спінювання Погана герметичність блокформи	Збільшити рівень заповнення форми Продовжити продування з відкритими випусками Перевірити якість сировини, Перевірити ущільнення форми, оновити за необхідності
Розтріскування бічних сторін блоку після виймання з форми	Занадто висока ЩІЛЬНІСТЬ Недостатнє охолодження	Зменшити щільність Збільшити час охолодження
Підвищена вологість блоків	Волога пара Підвищена вологість спіненого матеріалу Занадто довге пропарювання Занадто короткий час продування	Перевірити тиск на магістралі, швидкість подачі пари і конденсатовідвідники Перевірити умови попереднього спінювання: тиск і конденсатовідвідники Зменшити час пропарювання Продовжити продування з відкритими випусками і відкритими конденсатовідвідниками
Руйнування блоків під час зберігання	Сквозняки	Ліквідувати протяги або захистити блоки.

Додаток 2

Класифікація сировини King Pearl EPS

ТИП	Марка	Фракція, мм	Рекомендована щільність спінювання	Застосування
Серія E Стандартна серія	MS	1.0-1.6	12-14	Формування низької щільності
	SA	0.8-1.2	14-17	Формування низької щільності та фасади
	SB	0.6-0.9	15-20	Гарне сплавлення і якість поверхні
	S	0.4-0.7	20-30	Маленькі деталі та тонкі стіни для вирівнювання
Серія НС Глянцева поверхня висока міцність	MS	1.0-1.6	14-18	Великі коробки з глянцевою поверхнею, висока міцність
	SA	0.8-1.2	17-22	Коробки середнього розміру, деталі, що вимагають високої міцності.
	SB	0.6-0.9	18-25	Маленькі коробки з глянцевою поверхнею, висока міцність
	S	0.4-0.7	20-30	Товсті частини з гарною поверхнею і висока міцність
Серія F Сильне розширення Низька щільність антипіреном	MS	1.0-1.6	13-17	Блоки низької щільності
	SA	0.8-1.2	15-20	Хороше сплавлення та якість поверхніи
	SB	0.6-0.9	18-25	Гарне сплавлення і якість розрізання
	s	0.4-0.7	25-35	Блоки та деталі високої щільності
Серія В Швидке формування	MS	1.0-1.6	14-18	Швидке формування
	SA	0.8-1.2	17-22	Швидке формування для великих упаковок
	SB	0.6-0.9	18-25	Швидке формування, гарне сплавлення і якість поверхні
	S	0.4-0.7	20-30	Швидке формування для фасадів товстих і тонких стін
Серія Р Багаторазове спінювання дуже низька щільність	MS	1.0-1.6	6-7	Багаторазове спінювання (до 5-ти циклів), легкі блоки, легкий амортизатор.
	SA	0.8-1.2	7-8
	SB	0.6-0.9	8-9
	s	0.4-0.7	9-10
Серія FD Для чашок	A	0.35-0.42	50-100	Кава, посуд для локшини, упаковка для їжі.
	В	0.35-0.42	50-100
	С	0.35-0.42	40-70
Серія RD перероблена	SB	0.6-0.9	18-25	Швидке формування, гарне сплавлення для пакування.
Серія KF Заповнювач	KF-4S	0.3-0.4	40-70	Низький вміст вільного мономера.
	KF-S2	0.4-0.5	20-30
	KF-S1	0.5-0.6	18-25

Виробник	Марка	Фракція, мм	Рекомендована щільність	Призначення
NOVA Chemicals	F243	1.6 – 2.4	15 (25)
	F443	1.0- 1.4	35 (15; 25)
	F543	0.7 – 1.0	50 (25; 35)
LOYAL Chemical	F-MS	1.0 – 1.6	25 (15)
	F-SA	0.8 – 1.2	25 (35)
	F-SB	0.6 – 0.9	35
	F-S	0.4 – 0.7	50
Концерн Стірол	ПСВ-С тип 2 нерассев	0.5 – 2.2	15
Концерн Стірол	ПСВ-С тип 3	0.8 – 1.8	25
TAITACELL	321 Т	1.0 – 1.8	15 (25)
	ММ	1.2 – 1.6	12- 25
	т	0.9 – 1.4	15-30
	S	0.7 – 1.1	15-30
BASF Корея	К 162 Ь	1.24-1.60	9-25
	К 262 Ь	1.00-1.24	11-25
	KF 312 KF362	0.68-1.00	14-40
	К 462	0.45-0.68	28-40
BASF Німеччина	F215	1.0 – 2.0	10-30
	F315	0.7- 1.0	14-40
	F415	0.4 – 0.7	18-40
LG	KS М 3808	0.96- 1.04	15-30
	R-120	1.04- 1.73	13 – 17
	R-160	0.80- 1.23	14- 20
	R-240	0.60- 1.00	15-25
	R-320	0.40- 0.71	17-30
SHINHO	SE 2000	0.96- 1.04	15-30
SAMSUNG	SG-201	0.96- 1.36	10- 15	Неконструкційні блоки
	SG-301	0.72- 0.96	11 – 20	Рибні ящики
	SG-401	0.50- 0.72	12-30
	SF-100H	1.20- 1.50
	SF-200H	0.96- 1.36	8-15	Конструкційні блоки
	SF-300H	0.72- 0.96	10- 20
	SF-400H	0.50- 0.72	12-30
	SF-301H	0.72- 0.96	11 – 20	Упаковка
	SF-401H	0.50- 0.72	12-30	Мала упаковка
XINGDA XI FA ZKF-самозатухаючий	PKF-301 XF	1.00- 1.60	8.5 – 12	Низька щільність
	PKF-302XF	0.80- 1.25	9.0 – 13	Велика упаковка
	PKF-303 XF	0.70- 1.00	10 – 15	Фасади
	PKF-401 XF	0.50- 0.80	10 – 14	Висока щільність
	PKF-501 XF	0.40- 0.60	12-20
	PKF-601 XF	0.30- 0.50	15 – 30
	ZKF 301	1.00- 1.60	9-13	Низька щільність
	ZKF 302	0.80- 1.25	9-15
	ZKF 303	0.70- 1.00	10- 15	Середня щільність
	ZKF 401	0.50- 0.80	12 – 20	Висока щільність
	ZKF 501	0.40- 0.60	15 – 24
	ZKF 601	0.30- 0.50	15-30
AKTAU	ПСВ-С 516	1.6 – 2.5	12-20	Теплоізоляція
	ПСВ-С 513	1.0 – 1.6	18-25	Вироби технічного призначення
	ПСВ-С 508	0.5 – 1.0	18-35
StyroChem NF- самозатухаючий	K-110	2.0 – 4.0	10- 20	Блоки
	K-310	1.2 – 2.5	11 – 20
	K-510	0.9 – 1.4	12- 20
	K-710	0.7 – 1.0	17- 30	Формовані вироби
	K-910	0.4 – 0.7	18-40
	NF-114	2.0 – 4.0	10-20	Блоки
	NF-214	1.8 – 3.0	11 – 20
	NF-414	1.4 – 2.5	11 – 20
	NF-514	0.9 – 1.6	12- 20
	NF-714	0.6 – 0.9	17 – 30	Формовані вироби
	NF-914	0.4 – 0.6	18-40
KUMHO	SEPS 30	0.5 – 0.6
KUMHO	SEPS 12	1.1 – 1.6
FR-20	0.7
FR-30	0.5