Технологии производства вспененного пенополистирола (EPS): основные этапы

Этапы производства пенопласта

1. Подготовка к производственному процессу. Процесс начинается с молекулярной полимеризации стирола в специальных реакторах. Сырье (стирол) своим внешним видом напоминает манную крупу, которая подвергается процедуре обработки паром с учетом определенной температуры. В результате каждый шарик стирола увеличивается в объеме (создается гранулированный пенополистирол) в несколько сотен раз — это первый признак того, что будущий пенопласт подготовлен к процессу вторичной переработки с помощью пресс-формы.
   

   Фото 1. Реактор для молекулярной полимеризации стирола.

2. Вспенивание гранул. После этого стирол транспортируется в отдельный блок, где он должен выдерживаться в течение 6 часов — осуществляется процесс вспенивания. Применяют соответствующие средства инициации, активация которых осуществляется с помощью пара, провоцирующего вспенивание. Это необходимо для качественной стабилизации каждой гранулы (шарика), которая сможет принять определенную форму и таким образом быть подготовленной для дальнейшей обработки паром в пресс-форме.
   

   Фото 2. Блок для вспенивания и стабилизации гранул.

3. Формирование готового изделия. Стирол высыпают в пресс-форму и обеспечивают герметичные условия: внутри пресс-формы сохраняется пар высокой температуры и необходимое давление для производственного процесса. В результате начинается технический процесс пропаривания стирола — сырье разрыхляется, склеивается между собой, приобретая конкретную форму.

   Фото 3. Пресс-форма для формирования пенополистирольного блока.

4. Вспенивание. Как только пресс-форма была хорошо прогрета, осуществляется процесс создания оптимального давления с целью получить высококачественный конечный продукт. Не менее важными условиями производства является применение пара соответствующей температуры, а потому не обойтись без эксплуатации современного парогенератора, который отвечает за генерирование необходимого количества пара, который будет накапливаться в паровом ресивере (теплоизолированная труба). Под воздействием пара стирол расширяется в виде пузырьков, создавая пористую структуру, которая характерна для качественного пенопласта.

   Фото 4. Паровой ресивер для накопления пара необходимой температуры.

5. Охлаждение и вакуумирование. Необходимо использовать вакуумный насос, который поможет подсушить уже сформированный блок будущего пенопласта. Это облегчает процесс извлечения пенополистирола из пресс-формы. Ведь в процессе вспенивания полистирол очень плотно прижимается к стенке пресс-формы, что затрудняет процедуру его быстрого извлечения. Поэтому вакуум поможет не только подсушить будущий продукт, но и ускорит процесс извлечения пенопласта из формы.
6. Обработка на станках с ЧПУ управлением. После этого каждый сформированный блок подвергается тщательной проверке — происходит процесс взвешивания. Компания «Роял Фасад» варит EPS 90, а потому минимальный вес каждого блока должен быть 16 кг. Такой показатель точно соответствует установленным нормам и стандартам качества.
   

   Фото 5. Станок с ЧПУ-управлением для нарезки утеплителя.

Готовый блок будет отправлен на окончательную сушку в течение нескольких дней. После завершения сушки блок утеплителя может подвергаться процедуре нарезки на специальном станке с целью дальнейшего изготовления термопанелей Royal Facade.

Процесс производства вспененного пенополистирола может несколько отличаться. Все зависит от оборудования, которое используется, от технологических возможностей и принципов работы каждого производителя.

Фото 6. Нарезанные пенополистирольные заготовки под термопанели Роял Фасад.

Разнообразие оборудования и подходов может привести к нюансам в каждом из этапов производства, однако соблюдение высоких стандартов качества является неотъемлемым условием для получения качественного теплоизоляционного материала. Компания «Роял Фасад» обеспечивает изготовление EPS согласно установленным нормам и стандартам качества, гарантируя надежность и эффективность своих продуктов для строительной отрасли.